В отечественной и зарубежной литературе имеются разноречивые гипотезы, объясняющие причины усадки и различные данные о величине усадочных деформаций. Последнее объясняется отсутствием общей методики определения усадки, а также разнородностью используемых сырьевых материалов.
Повышенные усадочные деформации (до 3-4 мм/м) отмечаются у пропаренных ячеистых бетонов в процессе их эксплуатации. Это является их большим недостатком, так как значительная величина усадки приводит к образованию волосных, открытых, сквозных трещин в ограждающих конструкциях, что снижает их несущую способность и долговечность.
II) при формировании ячеистой структуры: назначение шлакозольных вяжущих оптимальных составов с повышенными прочностными показателями более 15 МПа при заданных условиях твердения; подбор оптимального состава шлакозольного ячеистого бетона с добавкой и без добавки портландцемента и молотых заполнителей в виде песка, шлака, золы; введение оптимального количества газообразователя при температуре воды затворения не менее 40- 50` С, обеспечивающих наибольший коэффициент вспучивания газомассы в процессе ее схватывания; обеспечение формирования ячеистой структуры при водотвердом отношении не более 0,3-0,35 за счет длительного перемешивания, либо вибровспучивания или введения структурообразующих плотных или пористых заполнителей в количестве 30-40% (по массе) и 20% (по объему).
I) при подготовке сырьевых материалов: «облагораживание» высоко кальциевых и сульфатосодержащих зол; увеличение дисперсности шлакозольных вяжущих до удельной поверхности 4500-5500 см2/г с целью устранения неравномерности изменения объема при содержании «пережога» в извести и золе, а также песка, шлаков и зол (заполнителей бетона) для повышения их реакционной способности; применение мокрого помола заполнителей.
Для формирования улучшенной ячеистой структуры использовали рациональные технологические приемы:
В возрасте 1-2 лет плотность трещин увеличилась до 6 м/м2, ширина раскрытия трещин колебалась от 0,01 до 0,15 мм, а глубина их — от 5 до 60 мм. К 3-4 годам скорость развития трещин замедлялась и носила затухающий характер.
Развитие трещин на поверхности панелей наблюдается в начальный период эксплуатации через 3-6-9 мес. В этот период была обнаружена максимальная усадка газозолобетона до 1,2-1,5 мм/м. Скорость развития трещин резко возросла к 6 мес и плотность их достигла 4 м/м2 при усадке газозолобетона до 1,6- 1,8 мм/м.
Перепад влажности поверхностного слоя панелей после облучения ТЭНами был равен 6 — 8%- Через два года перепад влажности составил 15-12%, что в два раза меньше, чем для заводских панелей.
Введение в состав газозолобетона структурообразующей добавки — зольного гравия — способствовало снижению влажности в период изготовления панелей с 35 до 26 — 28%. При эксплуатации влажность поверхностного слоя снизилась до 5 — 6%, а перепад влажности по толщине составил 20 — 22%.
Перепад влажности по толщине панелей составил 15 — 20%, а к двум годам эксплуатации этот перепад составил 25 — 28%.
За 6 мес эксплуатации влажность поверхностного слоя заводских панелей снизилась до 12- 15%, а влажность на глубине 10 см, как и центрального слоя, практически не изменилась.
С течением времени (через 2-3 года) прочность газо-золобетонных панелей выровнялась и достигла 10 — 12 МПа.
Ширина раскрытия трещин 0,1-0,2 мм. Из 11 обследованных панелей, прогретых ТЭНами, трещины обнаружены только на 6. Максимальная плотность трещин составила 0,7 — 0,9 м/м2, причем трещины были, в основном, сосредоточены в углах оконных проемов из-за конструктивных особенностей панелей.
И в том и в другом случае принцип остается один и тот же. Один конец стержня (проволоки или пряди) закрепляется в специальном зажиме, а за другой конец, с помощью различных натяжных устройств, арматуру натягивают до проектного напряжения, соответствующего обычно для твердых сталей не более 65% от предела прочности, а для мягких сталей не более 90% от предела текучести стали.
Для армирования предварительно напряженных железобетонных изделий, изготовляемых на специальных стендах длиной до 200 м, применяются отдельные нити высокопрочной проволоки или обычная проволока, собранная в пучки либо свитая в пряди. Напряженное армирование железобетонных изделий на формах осуществляется с помощью стержней или прядей высокопрочной проволоки.
При изготовлении предварительно напряженных железобетонных изделий пользуются двумя способами армирования: с помощью отдельных стержней и проволок, натягиваемых на упорах стендов и стальных форм и с помощью непрерывной проволочной нити, наматываемой в напряженном состоянии на упоры формы или стенда. Существует также два способа передачи натяжения арматуры на бетон. По первому, наиболее распространенному, способу усилие натяжения арматуры до затвердения бетона воспринимается инвентарной конструкцией поддоном, формой, упорами и пр., а после его затвердения сила натяжения арматуры передается с инвентарной конструкции на бетон. Второй способ предусматривает вначале изготовление бетонного изделия (иногда слабо армированного, чтобы при дальнейшем выполнении технологического цикла изделие не разрушилось), а затем обжатие его напряженной арматурой с последующим торкретированием последней или инъецированием каналов, в которых прошла арматура.
В табл. 25 приведены сравнительные данные относительной стоимости изготовления предварительно напряженных конструкций
В предварительно напряженных железобетонных изделиях эффективнее используется высокоуглеродистая арматурная сталь, что позволяет значительно снизить расход металла на армирование изделий. Так, если принять условно, что на 1 м3] обычного железобетона расходуется приблизительно 100 кг малоуглеродистой стали марки Ст. 0 и Ст. 3, то для того же объема предварительно напряженного железобетона потребуется высокоуглеродистой стали всего лишь 3035 кг.
Главным достоинством предварительно напряженных железобетонных изделий является их повышенная трещиностойкость и жесткость, вследствие чего они допускают больший прогиб по сравнению с обычными ненапряженными изделиями. Благодаря повышенной жесткости может быть снижена необходимая высота изгибаемых элементов железобетонных конструкций и уменьшен их вес.
Бетонные смеси. | page 3
Комментариев нет:
Отправить комментарий